激光焊接在汽车制造中具有显著优势，使其成为现代汽车工业中的关键技术之一，它主要应用于汽车底盘、汽车门环、天窗、新能源电池等的自动化焊接。

激光焊接的优势：

1. 高精度与低热影响

• 精准控制：激光束可聚焦到微米级，实现极小区域的焊接，减少对周围材料的热影响，避免变形，尤其适用于薄板和精密部件的焊接。

• 热输入低：热量集中，热影响区窄，降低材料性能退化风险，尽可能的保持金属原有强度和耐腐蚀性。

2. 高效率与高速度

• 快速焊接：镭烁光电的激光焊接系统焊接速度可达每分钟12米，显著提升了生产线效率。

• 连续作业：可与各种机器人以及自动化系统无缝集成，实现24小时连续生产，适合大规模流水线作业。

3. 材料适应性广

• 异种材料连接：可焊接钢、铝、镁合金等金属，甚至实现钢铝异种材料的可靠焊接。

• 高强钢处理：对高强度钢的焊接效果优异，避免传统焊接导致的问题，提升车身安全性。

4. 轻量化与结构优化

• 减少材料冗余：通过连续激光焊缝替代传统点焊，减少搭接边设计，降低车身重量。

• 灵活设计：支持复杂几何形状的焊接，助力轻量化结构的制造。

5. 卓越焊接质量

• 高强焊缝：焊缝深宽比高，机械性能接近母材，提升车身整体刚度和碰撞安全性。

• 低缺陷率：气孔、裂纹等缺陷少，减少返工率，降低质量成本。

6. 自动化与智能化集成

• 机器人协作：激光焊接头可集成于工业机器人，实现复杂路径的柔性生产。

• 实时监控：配备传感器和AI系统，实时检测焊缝质量，确保工艺稳定性。

7. 环保与成本效益

• 节能降耗：无需填充材料，电能利用率高，长期使用降低能耗成本。

• 减少污染：焊接烟尘和噪音少，符合绿色制造标准，改善工作环境。

典型应用案例

• 车身制造：车顶、车门、后备箱盖的无缝焊接。

• 动力电池：电动汽车电池模组的高精度焊接（如铜/铝极耳连接），确保导电性与安全性。

• 底盘与悬挂：高强钢部件的焊接，提高耐久性。

镭烁光电的激光自动化焊接设备通过其高精度、高效率、材料适应性强等优势，推动了汽车制造向轻量化、高安全性和智能化的方向发展。随着电动汽车和智能驾驶技术的普及，其在车身结构、电池系统等领域的应用将进一步深化，成为汽车工业升级的核心技术之一。