在汽车制造业中，激光焊接技术因其高精度、高效率、热影响区小等优势，被广泛应用于车身结构、电池组、动力系统等关键部件的制造。而镭烁光电的焊缝跟踪系统作为该领域的核心技术之一，为激光焊接的精准性和稳定性提供了重要保障。
一、激光焊接在汽车制造中的主要应用
车身结构焊接
动力电池焊接
传动系统与发动机部件
用于车顶、车门、底板等部件的无缝焊接，提升车身强度和美观性。
替代传统点焊，减轻重量并优化空气动力学性能。
在新能源汽车中，激光焊接用于电池模组极耳、壳体密封等，确保高导电性和气密性。
例如变速器齿轮、涡轮增压器等精密部件的焊接，要求高精度和低变形。
二、镭烁光电焊缝跟踪系统的核心技术与优势
镭烁光电的焊缝跟踪系统通过实时监测和动态调整，解决了焊接过程中因工件变形、装配误差或运动偏差导致的焊缝偏移问题。
1. 系统组成
高精度视觉传感器：采用工业级相机和激光线光源，实时捕捉焊缝三维形貌。
智能算法：基于机器学习和图像处理技术，快速识别焊缝位置、宽度和深度。
运动控制模块：与焊接机器人联动，实时调整焊枪或激光头的运动轨迹。
2. 技术原理
主动式跟踪：通过激光三角测量法生成焊缝三维点云数据。
动态补偿：根据实时数据修正焊接路径，确保激光束始终对准焊缝中心。
多适应性：可处理不同材料（钢、铝、铜等）和复杂接头形式（搭接、角接、V型坡口等）。
3. 核心优势
高精度与实时性：跟踪精度可达±0.01mm，响应时间＜10ms。
强抗干扰能力：适应强弧光、飞溅、烟尘等恶劣工业环境。
兼容性强：支持主流焊接机器人（如KUKA、FANUC）和激光器品牌（IPG、Trumpf）。
降低综合成本：减少返工率、提升良品率，同时节省人工调试时间。
三、镭烁光电系统的典型应用
白车身焊接
电池托盘密封焊
异种材料焊接
在高速生产线上跟踪车身焊缝，确保焊接一致性，避免漏焊或虚焊。
精准跟踪铝合金电池壳体的长焊缝，防止热变形导致的密封失效。
例如钢铝混合车身的焊接，通过实时调整参数解决材料热膨胀系数差异问题。
四、行业价值与未来趋势
镭烁光电的焊缝跟踪系统通过提升激光焊接的智能化水平，助力汽车制造业实现：
柔性化生产：适应多车型、小批量定制化需求。
质量可追溯：焊接过程数据全程记录，支持质量分析与工艺优化。
向自动化升级：为“黑灯工厂”和工业4.0提供关键技术支撑。
随着新能源汽车轻量化（如碳纤维焊接）和更高安全标准的推进，镭烁光电的跟踪系统或将在多光谱传感、AI预测性维护等领域进一步迭代，持续推动激光的智能化焊接。
